鑄造部分
熱電偶、熱敏電阻及輻射式測溫：測溫原理：A、如何影響測試端：熱傳導(dǎo) 熱輻射B、如何轉(zhuǎn)化為可感知的量：傳熱速度 熱脹冷縮熱電效應(yīng) 光電效應(yīng) 傳統(tǒng)測溫方法：A、基于熱量傳輸速度： B、基于熱脹冷縮原理：
2.1．熱電偶的測溫原理：將兩種不同導(dǎo)體A、B兩端連接在一起組成閉合回路，并使兩端處于不同的溫度環(huán)境，在回路中會產(chǎn)生熱電動勢而形成電流, 這一現(xiàn)象稱為熱電效應(yīng)。
熱電偶結(jié)構(gòu)由熱電極1、絕緣套管2、 保護套管3和接線盒4等組成。
熱電偶的使用要點：1） 熱電偶的(冷端)溫度處理 熱電偶工作時， 應(yīng)保持冷端溫度恒定， 并且熱電偶的分度表是以冷端溫度為0℃做出的。 實際測量中冷端距熱源近，易受被測對象溫度和環(huán)境溫度波動的影響，難以恒定而產(chǎn)生測量誤差。為了消除誤差，應(yīng)采取溫度補償或修正措施。
2） 補償導(dǎo)線的應(yīng)用 根據(jù)熱電偶的類型選擇適當?shù)难a償導(dǎo)線種類，將冷端外延至溫度恒定或溫度波動較小處。
熱電偶的應(yīng)用熱電偶因其成本低廉，測量電路簡單，測量精度較高，成為了合金熔化爐溫度檢測手段首選。
根據(jù)測溫范圍選擇熱電偶型號： 鋁、鎂、鋅等合金熔化 — 鎳鉻-鎳硅/鋁 K型熱電偶
鋼、鐵等黑色金屬熔化 — 鉑鐒-鉑 R型熱電偶 （應(yīng)注意熱電偶使用的常用限度及過熱使用限度要求。）
熱敏電阻的測溫原理：熱敏電阻是對溫度敏感的金屬或半導(dǎo)體元件，主要特征是隨著外界環(huán)境溫度的變化，其阻值會相應(yīng)發(fā)生較大改變。
阻值對溫度的依賴關(guān)系：阻溫特性根據(jù)溫度系數(shù)分為兩類：正溫度系數(shù)熱敏電阻負溫度系數(shù)熱敏電阻
熱敏電阻的典型結(jié)構(gòu)通常由電阻體1、絕緣體2、保護套3和引線裝置4等組成。
熱敏電阻的不同接線方式二線式適用于印制電路板上，測量回路與傳感器不太遠的情況；
線路較長時，需采用三線式或四線式接法并配合相應(yīng)測量電路，以消除引線電阻隨溫度波動造成的誤差。
熱敏電阻的應(yīng)用 常用熱敏電阻如鉑熱電阻的測溫范圍為-200~800°C，銅熱電阻為-40~140°C，測溫范圍較窄。
熱敏電阻測量精度高，但由于測量電路復(fù)雜，器件成本較高，在合金熔化爐溫度檢測中使用較少。
在高精度恒溫水浴或溫度標定設(shè)備中，熱敏電阻使用較為廣泛。
2.3．輻射式測溫：溫度高于絕對零度的物體，由于其內(nèi)部原子的運動，會持續(xù)發(fā)射出紅外輻射能量。輻射能量的大小及其按波長的分布與其表面溫度有著十分密切的關(guān)系。通過對物體自身輻射的紅外能量的測量，能準確地測定其表面溫度。根據(jù)原理可分為單色測溫儀和雙色測溫儀(亦稱輻射比色測溫儀)。對于單色測溫儀，在進行測溫時，被測目標尺寸應(yīng)超過視場大小的50%。否則背景輻射就會進入測溫儀的視場干擾測溫讀數(shù)，造成誤差。對于比色測溫儀，其溫度是由兩個獨立的波長帶內(nèi)輻射能量的比值來確定的。因此當被測目標很小，或測量通路對輻射能量有衰減時，都不對測量結(jié)果產(chǎn)生重大影響。
2.3．輻射式測溫 ：屬于無接觸式測溫方法；需根據(jù)被測物輻射特性進行溫度修正；通常上述修正算法已經(jīng)內(nèi)置于測溫儀中。溫度控制基本原理：為將溫度控制在適當水平：溫度過低——輸入熱量 溫度過高——輸出熱量
PID溫度控制系統(tǒng)：線性連續(xù)PID輸出：PID運算的結(jié)果以模擬電壓，電流或者可控硅導(dǎo)通角的形式按比例輸出。
時間－比例PID輸出：計算出控制周期內(nèi)的加熱時間比例，以時間控制開/關(guān)的形式輸出功率。
熔煉設(shè)備的用途：熔化配制合金原料；滿足合金熔體處理的溫度條件；滿足合金澆注的溫度條件。
對熔煉設(shè)備的要求：能夠提供合金升溫及熔化所需的能量來源；能夠?qū)⒑辖鹨簻囟瓤刂圃谝欢ǖ姆秶鷥?nèi)；
能夠有效避免不良成分進入合金。
1．坩堝爐 特征：以坩堝盛裝金屬原料，通過加熱坩堝的方式為原料升溫及熔化提供熱量。
1.1．燃料坩堝爐 ：常用類型：焦炭坩堝爐 燃油坩堝爐 煤氣坩堝爐
控溫方法：通過燃料及助燃劑輸入量控制加熱功率，實現(xiàn)溫度控制。
1.效率高，運行成本低，與電加熱坩堝爐相比熔解能力大，能耗低，運行能源費用僅為電加熱的40％～60％，無更換電熱體之費用。2.尤其適宜于電力緊張及缺電地區(qū)使用，單爐用電量為180～300kVA，免除了擴大生產(chǎn)而需電力增容之憂。
1.2．電阻坩堝爐：使用通以電流的電阻(爐)加熱器發(fā)熱，并經(jīng)由坩堝傳遞給合金料；通過改變電阻(爐)加熱體內(nèi)的電流強度控制加熱功率，實現(xiàn)溫度控制。
發(fā)熱體的選用：鐵鉻鋁系列合金的耐熱性隨著鉻和鋁的含量增加而提高，有優(yōu)越的抗氧化性、抗硫性和抗?jié)B碳性，且具有比重輕、表面負荷高、使用壽命長、價格低等一系列優(yōu)點，被廣泛應(yīng)用于電熱器中的發(fā)熱元件。
鎳鉻、鎳鉻鐵系列合金具有高溫抗氧化性好，強度高，不軟化等一系列優(yōu)點。在長時間使用時，不變形且永久性伸長很小，其中Cr20Ni80合金更具有優(yōu)良的綜合特性，是制作高質(zhì)量電熱元件的首選品種。
電阻坩堝爐的特點：熱效率相對較低 加熱溫度不超過發(fā)熱體工作溫度 電力傳輸方便，功率易于控制
電阻坩堝爐的應(yīng)用：多用于低熔點有色合金熔煉或保溫 需根據(jù)熔煉合金種類選用不同類型的發(fā)熱體
2．電弧爐：通過石墨電極向電弧煉鋼爐內(nèi)輸入電能 以電極端部和爐料之間發(fā)生的電弧為熱源 電弧能量集中，弧區(qū)溫度可達3000℃以上
常用的煉鋼電爐包括電弧爐和感應(yīng)爐，目前電弧爐煉鋼占電爐煉鋼產(chǎn)量的決大部分。一般鋼鐵冶煉中電爐即指電弧爐。
可調(diào)整爐內(nèi)氣氛，對熔煉含有易氧化元素較多的鋼種極為有利。以電爐－連鑄－連軋為特點的電爐短流程工藝的確立，使電弧爐煉鋼技術(shù)得到了很大的發(fā)展。
2.1．電弧爐的一般結(jié)構(gòu)：爐體由爐蓋、爐門、出鋼槽和爐身組成 爐底和爐壁用堿/酸性耐火材料砌筑，目前主要用堿性爐襯，可以有效去硫
2.2．電弧爐分類
按加熱方式分為三種類型:
①間接加熱電弧爐：電弧在電極間產(chǎn)生，不接觸物料，靠熱輻射加熱物料。噪聲大，效率低，漸被淘汰。
②直接加熱電弧爐。電弧在電極與物料間產(chǎn)生，直接加熱物料；三相電弧爐是最常用的直接加熱電弧爐。
③埋弧電爐，亦稱還原電爐或礦熱電爐。電極一端埋入料層，在料層內(nèi)形成電弧并利用料層自身的電阻發(fā)熱加熱；常用于冶煉鐵合金、冰鎳、冰銅，以及生產(chǎn)電石等。
按單位熔煉容量所配備的變壓器容量，可將電弧爐分為普通功率電弧爐、高功率電弧爐和超高功率電弧爐。
HX型三相電弧爐是我國自行設(shè)計的，爐蓋旋轉(zhuǎn)式普通電爐，主要用于各種鑄鋼材料的冶煉。中小型爐采用整體式爐蓋旋轉(zhuǎn)方式，大型爐采用分列式爐蓋旋轉(zhuǎn)方式。
2.3.2．超高功率直流電弧爐：早期的大功率電弧爐采用三相交流供電 :電弧穩(wěn)定性較差，功率穩(wěn)定性較差 ；對電網(wǎng)沖擊大，噪音大；電極損耗嚴重。近年來超高功率直流電弧爐得到迅猛發(fā)展:將交流電經(jīng)變壓整流為300~500V直流后供電；無需頻繁起弧，電極損耗約為交流電弧爐的50%；無集膚效應(yīng)，電流密度可提高20%，縮短熔煉時間及能耗 ；恒定電流產(chǎn)生的恒定磁場可起攪拌作用，使溫度及成分趨于均勻。
2.4．電弧爐選型：1)鑄鋼一般選用非真空爐熔煉，鈦合金因其與氧具有極強的親和力，需選用高真空的單相電弧滬熔煉。在冶金行業(yè)真空電弧爐還可用于特種鋼、錫及其合金和純金屬的熔煉。
2)普通鑄鋼一般應(yīng)選用普通功率或高功率、非水冷、爐蓋旋轉(zhuǎn)式頂裝料、出鋼槽出鋼方式的普通型三相電弧爐，其中小型爐應(yīng)采用整體式爐蓋旋轉(zhuǎn)、小車式電極升降裝置及部分液壓傳動方式，對大型爐應(yīng)采用分列式爐蓋旋轉(zhuǎn)、立柱式電極升降裝置及全液壓傳動方式。
3)特種鑄鋼一般應(yīng)選用相應(yīng)精煉設(shè)備，如耐磨鑄鋼可選用氫氧混吹的AOD轉(zhuǎn)護;超低碳不銹鋼可選用吹氧脫碳的VOD爐；大型電站、軋輥鑄鍛件可選用帶有真空脫氣工位、保溫工位的鋼包精煉爐。
4)以海錦鈦為原料時，應(yīng)選用非凝殼真空自耗電極電弧爐+凝殼真空自耗電極電弧爐熔鑄。以紐扣鈦合金錠為原料時，應(yīng)選用真空電弧旋轉(zhuǎn)或電極旋轉(zhuǎn)電弧爐熔煉。以優(yōu)質(zhì)鈦合金材料為原料時，可選用真空感應(yīng)電爐熔鑄。對鈦合金殘料的回收可采用真空等離子爐或真空等離子電子爐。對鈦合金切屑的回收，可采用真空電子束爐。
3．感應(yīng)電爐：利用物料的感應(yīng)電熱效應(yīng)而使物料加熱熔化的電爐。
在感應(yīng)爐中的交變電磁場作用下，物料內(nèi)部產(chǎn)生渦流而發(fā)熱熔化。在這種交變磁場的攪拌作用下，爐中熔體的成分和溫度均較均勻，熔煉溫度可達1650℃。
感應(yīng)爐除能在大氣中熔煉外，還能在真空和氬、氖等保護氣氛中熔煉，以滿足特殊質(zhì)量的要求。
感應(yīng)爐在熔煉軟磁合金、高阻合金、鉑族合金、耐熱、耐蝕、耐磨合金以及純金屬方面具有突出的優(yōu)點。
渦流攪拌效應(yīng)：不同材料抗氧化性能不同，對攪拌強度的要求也不一樣；根據(jù)升溫速率核算比功率，而后結(jié)合攪拌強度要求核算額定頻率，以達到最佳的加熱與攪拌效應(yīng)匹配。
感應(yīng)電爐主要部件:感應(yīng)器 —— 線圈(水冷)；爐體 —— 爐殼 + 爐襯；電源 —— 變壓 + 變頻；電容 —— 蓄能 + 感性負載補償；控制系統(tǒng) —— 電流及頻率控制。
3.3．感應(yīng)電爐選型
1)對沖天爐熔煉的鐵液，特別是優(yōu)質(zhì)鐵液，盡可能選用感應(yīng)電爐進行溫度和成分的調(diào)整，
2)對少量的合金鑄鐵、鑄鋼可采用感應(yīng)電爐熔煉；3)對精鑄、有色金屬宜采用感應(yīng)電爐熔煉；
4)高質(zhì)量的合金鋼或銅合金，可選真空感應(yīng)電爐；5)根據(jù)合金種類對設(shè)備比功率和工作頻率進行匹配。
利用兩種頻率的交流電流：一種頻率實現(xiàn)電磁懸浮，另一頻率實現(xiàn)感應(yīng)加熱。避免污染金屬；避免引入異質(zhì)核心。
4．其它合金熔煉設(shè)備:沖天爐,反射爐
1．砂處理流程及設(shè)備 破碎設(shè)備,篩分設(shè)備,磁選設(shè)備,烘干冷卻設(shè)備,舊砂再生設(shè)備,混砂設(shè)備,松砂設(shè)備,水分控制及檢測設(shè)備,輸送、給料、定量設(shè)備
1.2．樹脂砂混砂機 ：由于樹脂砂配制好后會在一定時間內(nèi)自發(fā)固化，因此要求樹脂砂混砂機一方面能夠?qū)崿F(xiàn)砂與粘結(jié)劑的充分均勻混合，另一方面還應(yīng)滿足一定的時間要求。
碗形樹脂砂混砂機：用于樹脂自硬砂的間歇式混砂機一般將混砂室做成球體，通過位于下半球的特殊高速攪拌葉片，將砂以渦流運動翻起，上半球固定葉片再將砂反射下來，這樣反復(fù)循環(huán)使砂與固化劑、樹脂砂粘結(jié)劑快速拌勻，并由位于球體下方的出砂口放出型砂，根據(jù)每次混砂量及粘結(jié)劑粘度、種類的不同，混砂時間在10～40s變化。
特點：本設(shè)備用作混制自硬芯砂和型砂。它可以單獨使用，也可以與其它自硬砂設(shè)備一起組合自硬砂生產(chǎn)線。
連續(xù)作業(yè)式單臂樹脂砂混砂機：單臂混砂機的混砂攪龍通過回轉(zhuǎn)機構(gòu)連接在底座上，砂從混砂臂上方漏斗中進入，固化劑和樹脂分別用液料泵通過軟管從混砂臂上的各自注入口先后被注入攪龍。
特點：混砂連續(xù)自動進行，混制好的型砂可直接進入砂箱與芯盒各部位；結(jié)構(gòu)緊湊，占地面積小，可設(shè)置大容量供砂斗；固體和液體材料定量系統(tǒng)較簡單穩(wěn)定；與移動式相比，放砂作業(yè)范圍相對較小。
固定式雙臂樹脂砂混砂機：為擴展放砂范圍，在單臂混砂機上方再設(shè)置一懸臂成為雙臂混砂機。上臂為一帶式輸送機或螺旋輸送機，做成向上傾斜的一定角度(通常不超過12°以避免砂的倒流)。上臂只輸送干砂，而樹脂、固化劑等液料仍然與單臂混砂機一樣，分別從下臂混砂攪龍的各自注入口注入，仍屬于單砂雙混的方式。
移動式雙臂樹脂砂混砂機：移動式混砂機一般是將連續(xù)混砂機及供砂、液料供給系統(tǒng)，電控系統(tǒng)、除塵等一并裝置在一個行走小車上。使用時，小車可在鋼軌上直線移動。
特點：適用于單件小批，中、大件尤其是特長件的造型和制芯；大件特大件地坑造型；在無法組線，而生產(chǎn)連續(xù)性又較強的場合。
性能監(jiān)測儀：智能化在線型砂緊實率控制裝置通過檢測混砂的緊實率，實時控制和監(jiān)測型砂性能，保證型砂質(zhì)量。
1.4．舊砂再生設(shè)備：砂再生是指將舊砂粒表面上裹著的殘留粘結(jié)劑膜去除的過程。根據(jù)去除機理，可分為熱法再生、干法再生和濕法再生三大類。
濕法再生方法主要用于粘土砂與水玻璃砂；干法再生方法簡單、成本低、節(jié)省能源，在樹脂砂中得到廣泛應(yīng)用；
熱法再生在自硬砂中僅用于去膜非常困難而去膜率要求很高的場合。
干法再生典型設(shè)備：離心再生機：利用離心運動的原理使舊砂表面的水玻璃、樹脂等化學(xué)粘結(jié)劑分離、脫落，改善舊砂的回用性能、使舊砂回用率達到70%以上，節(jié)約鑄造生產(chǎn)成本，同時減少舊砂排放所造成的環(huán)境污染和土地占用。
2.1．造型設(shè)備
震動壓實造型機：震擊結(jié)構(gòu)設(shè)雙導(dǎo)桿導(dǎo)向，內(nèi)設(shè)尼龍墊為震擊緩沖，內(nèi)外設(shè)防塵密封。起模缸以氣推油作動力，可實現(xiàn)緩慢平穩(wěn)起模，可適應(yīng)鑄件較高，起模較深的砂箱造型，砂箱高度尺寸區(qū)間：80－200mm。氣路控制采用手動氣控，結(jié)構(gòu)簡單可靠，便于操作。適用于紡織機件、水暖管件、閥門零件、縫紉機殼體等各種機械零件造型之用。
微震壓實造型機：通過微震壓實造型工藝大幅度提高壓實力，使鑄型強度及表面質(zhì)量提高，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量。機身采用方箱筐架結(jié)構(gòu)，大幅度提高機身的鋼性。震擊部分安裝緩沖彈簧，有效降低機器對地基的影響。起模機構(gòu)采用氣缸、曲柄、連桿、同步軸實現(xiàn)同步起模�？刂撇糠植捎脷鈩釉䜩韺崿F(xiàn)整體功能，操作簡單，便于維護。
三維振實臺 ：振實臺作用：將置于型模的特制砂箱填砂后，通過上下、左右、前后三組振動電機的振動，使無粘結(jié)劑的干砂產(chǎn)生無定向的振動，進而實現(xiàn)三維振實。三維振動，適用于復(fù)雜砂型腔的緊實；可實現(xiàn)無級變速，造型過程中，不傷害模型而獲得最佳緊實效果。
覆膜砂射芯機 操作方式：手動轉(zhuǎn)閥控制；分型方式：垂直分型；加砂方式：自動定量加砂；溫度控制：溫度自動顯示，溫度高低選擇由儀表調(diào)節(jié)控制；模具加熱方式：電加熱。
特點：應(yīng)用兩根對角貫通式高強度、高鋼性導(dǎo)柱；開合模形式垂直分型，同時安裝兩副不同的模具，中間固定架可以雙面安裝定模，左右開合模；操作形式為手動。
殼芯機：垂直分型，模架旋轉(zhuǎn)180度倒余砂；動模90度傾倒，采用水平向下頂芯，專用接芯小車將成品砂芯送出：
可采用點動單循環(huán)和全自動；可單孔或多孔定量射砂； 溫度自動數(shù)字顯示，溫度高低按工藝要求選擇由儀表控制調(diào)節(jié)；設(shè)有模具清理、上涂料裝置； 配有穩(wěn)壓的儲氣包，確保各動作正常運行；模具加熱為電加熱。
落砂機：適用于鑄造車間手工造型、機械化和半自動化造型澆鑄后的中小型鑄型落砂，使型砂和砂箱、鑄件分離。分離后的砂團進一步破碎，并穿過柵格孔落到振動輸送機或皮帶機上。根據(jù)工件重量與砂箱大小，可兩臺或四臺并聯(lián)安裝。
適用于鑄造車間手工造型、機械化和半自動化造型澆鑄后的中小型鑄型落砂，使型砂和砂箱、鑄件分離。
3．落砂清砂設(shè)備 ：拋丸機，噴丸機，吹砂機
名稱：環(huán)軌吊鏈式拋丸清理機
說明：適用于批量生產(chǎn)的鑄、鍛件、鋼結(jié)構(gòu)件的表面清理，尤其適用于發(fā)動機缸體、缸蓋、電機殼體等表面及內(nèi)腔較復(fù)雜工件清理，自動化程度高，操作者勞動強度低。
1．模料制備設(shè)備 年產(chǎn)量小于200噸熔模鑄件 —— 熔蠟爐、攪蠟機 ;年產(chǎn)量大于200噸熔模鑄件 —— 模料制備線
低溫蠟料 —— 蒸汽或電加熱 中溫蠟料 —— 電加熱 高溫蠟料 —— 電加熱
1.1．熔蠟爐 小批量生產(chǎn)的熔模鑄造車間，大多采用自制的簡易熔蠟爐或熔蠟鍋。
1.2．攪蠟機 用于小型熔模鑄造車間，將熔化好的蠟料攪拌成膏狀以便壓制蠟?zāi)！?/P>
1.3．蠟料制備生產(chǎn)線
在熔模鑄造生產(chǎn)批量大，生產(chǎn)率要求高時，需要建立完善的蠟料制備生產(chǎn)線。
由熔蠟、攪蠟和壓蠟?zāi)５炔糠纸M成，可連續(xù)進行熔化蠟料、制備蠟?zāi)：蛪褐葡災(zāi)５裙ば颉?/P>
完善的蠟料制備生產(chǎn)線有助于提高蠟料質(zhì)量并保證工藝重復(fù)性與質(zhì)量穩(wěn)定性。
2．蠟?zāi)Ｖ圃煸O(shè)備
批量大、品種固定 —— 機械化生產(chǎn)線、成套設(shè)備 ；高效自動化單機
批量小、品種多變 —— 單機、手工操作
根據(jù)模料種類及零件尺寸選擇低壓、中壓、高壓壓蠟機。
直接氣壓式壓蠟機壓力較低，適用于低溫蠟料；氣動式活塞壓蠟機壓力較大，適用于低溫、中溫蠟料；
液壓式活塞壓蠟機壓力最大，適用于高溫、固態(tài)蠟料。
3．制殼設(shè)備
批量大、品種固定 —— 機械化連續(xù)制殼線，配合快速硬化和干燥工藝裝備；
批量小、品種多變 —— 手工制殼，配合雨淋式撒砂機、涂料攪拌桶；模組大、品種多變 —— 機械手制殼
制殼設(shè)備一般包括涂料制備和撒砂硬化兩部分：涂料制備包括粉料制備以及粉料與分散劑混合設(shè)備；撒砂硬化設(shè)備有單獨撒砂和硬化，與涂料涂掛、撒砂和硬化組合而成的制殼線兩大類。
4．脫蠟設(shè)備
低溫模料 —— 熱水脫蠟 水玻璃模殼 —— 熱水脫蠟 中溫模料 —— 蒸汽脫蠟 高分子蠟料 ——焙燒脫蠟(可與焙燒模殼同步進行)
5．模殼焙燒及澆注設(shè)備
批量大 —— 連續(xù)焙燒爐，采用電、油、煤氣加熱 批量小 —— 非連續(xù)電阻爐
澆注設(shè)備 —— 通用設(shè)備改造 特殊要求時可采用真空熔煉澆注
1.1．臥式冷室壓鑄機 主要特點：1、適合于各種合金和黑色金屬的壓鑄；2、機器的大小型號較為齊全；3、生產(chǎn)操作少而簡便，生產(chǎn)效率高，且易于實現(xiàn)自動化；4、機器的壓射位置容易調(diào)整，適應(yīng)偏心及中心澆口的開設(shè)；5、壓射過程的分級、分段明顯并容易實現(xiàn)，易滿足壓鑄工藝要求；6、壓射過程的壓力傳遞轉(zhuǎn)折少；7、壓室內(nèi)水平金屬液面大，易于卷入空氣和氧化夾雜物。
1.2．立式冷室壓鑄機 主要特點：1、適合于鋅、鋁、鎂、銅等多種合金的壓鑄；2、生產(chǎn)現(xiàn)場使用較少，主要為小型號壓鑄機；3、壓室呈垂直放置，氣液界面小，壓射時不易卷氣；4、壓射過程中壓力轉(zhuǎn)折多，壓力傳遞受到影響，不夠充分；5、便于開設(shè)中心澆口；6、占地面積小，但設(shè)備高度相對較高；7、生產(chǎn)中有切斷余料餅和舉出料餅的過程，降低了生產(chǎn)效率。
1.3．全立式冷室壓鑄機 基本特征：壓室垂直放置； 開合型為垂直動作。
主要特點：1、廣泛用于電機轉(zhuǎn)子的壓鑄，多為中小型機器；2、占地面積小，但高度高；3、壓射過程中壓力轉(zhuǎn)折少、流程短，壓力損耗��；4、澆注金屬液時需要越過模具分型面，應(yīng)保證液滴不會滴在分型面上；5、壓射機構(gòu)在下方，更換壓室和維修工作不便開展。
1.4．熱室壓鑄機 基本特征：壓室與熔化坩堝為一體式設(shè)計。
1.4．熱室壓鑄機 主要特點：1、以低熔點合金的壓鑄為主，以鋅合金最為典型；2、以小型壓鑄件的生產(chǎn)為主，中、大型壓鑄件并不適合；3、金屬液在密閉管道內(nèi)流動，不易卷入氧化夾雜物或氣體；4、無需頻繁補充合金液，壓鑄自動化更易于實現(xiàn)。
2.1．壓鑄機的主要組成：1. 合型機構(gòu)：驅(qū)動壓鑄型合攏和開啟；2. 壓射機構(gòu)：推送壓室內(nèi)金屬液使之充填型腔并進一步加壓；3. 液壓系統(tǒng)：為壓鑄機的運行提供足夠的動力和能量；4. 電氣控制系統(tǒng)：控制各機構(gòu)按預(yù)定程序執(zhí)行動作；5. 零部件及機座：構(gòu)成機體的其它部分；6. 其它輔助設(shè)備：參數(shù)檢測、故障報警、過程監(jiān)控等部分。
2.3. 壓鑄機的主要參數(shù)1. 壓鑄型厚度：壓鑄型緊合時壓鑄機動型座板與定型座板之間的距離；2. 動型座板行程：動型座板的最大移動距離；3. 拉杠之間的內(nèi)尺寸：拉杠在水平和垂直方向的內(nèi)尺寸；4. 頂出力：壓鑄機頂出鑄件時，推桿板受到頂出機構(gòu)施加的最大靜壓力；5. 頂出行程：頂出機構(gòu)的最大運動距離；6. 最大金屬澆注量：一次壓射動作壓鑄的最多金屬液的質(zhì)量；7. 壓射室直徑：壓射室的內(nèi)徑；8. 一次空循環(huán)時間：按機動順序完成一次壓鑄流程所需的時間總和。
3.1．根據(jù)鑄件生產(chǎn)要求選型
投影面積：壓鑄時金屬液在整個投影面積上產(chǎn)生的反壓力應(yīng)小于機器的合型力；
鑄件質(zhì)量：包括澆注系統(tǒng)和集渣包在內(nèi)的鑄件總質(zhì)量應(yīng)不超過壓室的額定容量；
鑄件高度：根據(jù)鑄件高度計算開模距離、動型座板行程、頂出行程滿足要求的壓鑄機；
鑄型尺寸：鑄型尺寸應(yīng)不超過拉杠間距及安裝面尺寸；
頂出力：取出鑄件所需的力應(yīng)不超過機器的開模力及頂出力。
3.2．其它選型要求：1、企業(yè)發(fā)展需要：專機專用或兼顧其他產(chǎn)品；2、價格及質(zhì)量：滿足性能質(zhì)量要求，同時考慮經(jīng)濟承受能力；3、售后服務(wù)：安裝調(diào)試、故障處理及設(shè)備維護方面提供的服務(wù)；……
4.1．壓鑄機的安裝按照設(shè)備要求準備設(shè)備地基；起吊設(shè)備使其在地基基礎(chǔ)上就位；連接地腳螺栓并以混凝土固定；
設(shè)備調(diào)平并緊固；連接電、氣、水管路；清洗油箱，加注液壓油；蓄能器充壓，加注氮氣。
4.2．壓鑄機使用程序
打開截止閥門，啟動油泵電機，蓄能器儲壓；將壓鑄機活動平臺移至距不動平臺最大距離的位置；安裝壓室套筒及壓射活塞，調(diào)整澆注位置；固定安裝壓鑄模，調(diào)整合型力、活塞行程及壓射速度；使用加熱器預(yù)熱壓鑄模分型面，型壁噴刷涂料；將熔化好的金屬液倒入分配爐；取出加熱器，開始壓鑄工作流程。
4.3．壓鑄機使用注意事項1、開機前應(yīng)清理機器作業(yè)范圍內(nèi)所有雜物，并撤離無關(guān)人員；2、認真檢查安全防護裝置、行程開關(guān)及急停是否正常；3、機器運行過程中，不得將身體、手足伸入活動機構(gòu)的運動空間；4、設(shè)備檢修時必須全面停機，并在電源開關(guān)處設(shè)置警示牌；5、設(shè)備檢修時還應(yīng)打開蓄能器放油閥，并排空壓縮氣體；6、啟動油泵時，應(yīng)確認各操作開關(guān)已經(jīng)復(fù)位。
2．真空吸鑄設(shè)備 需實現(xiàn)的功能：型腔置負壓，大氣壓作用于坩堝液面，將金屬液沿反重力方向壓入鑄型型腔；待鑄件完全凝固后，卸除負壓取出鑄件。
結(jié)構(gòu)設(shè)計要點：型腔可封閉且可抽真空；坩堝液面與大氣環(huán)境均壓；以管道聯(lián)通金屬液與澆注系統(tǒng)；可控制抽真空速度及時間。
技術(shù)特點：1．型腔壓力小，可在一定程度上避免合金液與氣氛之間的反應(yīng)，抑制氧化膜的產(chǎn)生；2．型腔壓力小，減小了金屬液在充型時的吸氣傾向；3．鑄件不需設(shè)置澆口、冒口，減少了金屬的消耗。4．型腔壓力小，增大了金屬液在凝固時的析氣傾向；5．型腔壓力小，凝固補縮效率降低，不利于得到致密零件；6．有效壓差較低，鑄件尺寸受限。通常僅用于小型鑄件的生產(chǎn)，適用于鋁、銅、鈦等有色合金。
3．低壓鑄造設(shè)備 需實現(xiàn)的功能：坩堝液面增壓，將金屬液沿反重力鑄造方向壓入鑄型型腔；待鑄件完全凝固后，卸除壓力取出鑄件。
結(jié)構(gòu)設(shè)計要點：坩堝可封閉且可加壓；鑄型與大氣環(huán)境均壓；以管道聯(lián)通金屬液與澆注系統(tǒng)；可控制加壓速度及時間。
設(shè)備使用工藝流程：1．將金屬、升液管和鑄型裝配好，蓋好密封蓋。2． 向密封金屬液的坩堝中，通入干燥的壓縮空氣（或惰性氣體），使金屬液在壓力作用下，自下而上地通過升液管而進入鑄型，并在壓力下凝固。3．解除壓力，使升液管和澆注系統(tǒng)中未凝固的金屬液流回坩堝。4．打開鑄型，取出鑄件。
技術(shù)特點：主要優(yōu)點——1．澆注及凝固時的壓力容易調(diào)整、適應(yīng)性強，可用于各種鑄型、各種合金及各種尺寸的鑄件；
2．底注式澆注充型平穩(wěn)，減少了金屬液的飛濺和對鑄型的沖刷，可避免鋁合金件的針孔缺陷；
3．鑄件在壓力下充型和凝固，其澆口能提供金屬液來補縮，因此鑄件輪廓清晰，組織致密；
4．低壓鑄造的金屬利用率高，約90%以上；5．設(shè)備簡單，勞動條件較好，易于機械化和自動化。
主要缺點—— 升液管壽命短，且在保溫過程中金屬液易氧化和產(chǎn)生夾渣。
★低壓鑄造主要用來鑄造一些質(zhì)量要求高的鋁合金和鎂合金鑄件，如氣缸體、缸蓋、曲軸箱和高速內(nèi)燃機的鋁活塞等薄壁件。
4．差壓鑄造設(shè)備 需實現(xiàn)的功能：型腔及坩堝液面先置正壓，繼而建立壓差，將金屬液沿反重力方向壓入鑄型型腔并在壓力條件下完成凝固，然后卸除壓力取出鑄件。
結(jié)構(gòu)設(shè)計要點：坩堝可封閉且可進行增壓壓力控制；鑄型可封閉且可進行增壓壓力控制；以管道聯(lián)通金屬液與澆注系統(tǒng)；可控制壓力變化速度及時間。
技術(shù)特點：主要優(yōu)點：
1．充型壓差可控，充型流動平穩(wěn)，減少了金屬液的飛濺和對鑄型的沖刷；2．凝固壓力增大，可抑制氫的析出，避免鋁合金件的針孔缺陷；3．凝固壓力增大，可強化金屬液補縮，避免鋁合金件的疏松缺陷。
主要缺點：設(shè)備較為復(fù)雜，制造、運行、維護成本較高。
★差壓鑄造主要用來鑄造一些質(zhì)量要求高的鋁合金和鎂合金鑄件，如高氣密性的艙體類零件。
5．調(diào)壓鑄造設(shè)備 需實現(xiàn)的功能： 型腔及坩堝液面先置負壓，繼而建立壓差，將金屬液沿反重力方向壓入鑄型型腔，再對系統(tǒng)增壓，使金屬液在壓力條件下完成凝固，最后卸除壓力取出鑄件。
結(jié)構(gòu)設(shè)計要點：坩堝可封閉且可進行從負壓到正壓的壓力控制；鑄型可封閉且可進行從負壓到正壓的壓力控制；以管道聯(lián)通金屬液與澆注系統(tǒng)；可控制壓力變化速度及時間。
技術(shù)特點：主要優(yōu)點：1．充型壓差可控，充型流動平穩(wěn)，減少了金屬液的飛濺和對鑄型的沖刷；2．充型前可對金屬液進行真空除氣處理，同時避免合金氧化；3．充型前型腔內(nèi)充分排氣，降低充型阻力，強化充型能力；4．凝固壓力增大，可抑制氫的析出，避免鋁合金件的針孔缺陷；5 .凝固壓力增大，可強化金屬液補縮，避免鋁合金件的疏松缺陷。
主要缺點：設(shè)備較為復(fù)雜，制造、運行、維護成本較高。
★調(diào)壓鑄造主要用來鑄造一些質(zhì)量要求高的復(fù)雜薄壁鋁合金和鎂合金鑄件，如高氣密性的艙體、高強度機匣等零件。
1．鑄造檢測設(shè)備分類
材料成形的實質(zhì)：特定材料在一定工藝條件下形成特定內(nèi)部組織與外部形狀，并進而具備一定性能的過程。
成分檢測設(shè)備；組織檢測設(shè)備；尺寸及表面質(zhì)量檢測設(shè)備；性能檢測設(shè)備
2．成分檢測設(shè)備：成分檢測的對象主要包括：原材料成分；金屬熔液成分；鑄件成分及其分布。
在不同階段，可以采用不同檢測方法對材料的成分進行檢測，如：化學(xué)分析法；光譜分析法；能譜分析法
2.1．化學(xué)分析設(shè)備：根據(jù)化學(xué)反應(yīng)來確定金屬的組成成分，這種方法統(tǒng)稱為化學(xué)分析法。化學(xué)分析法分為定性分析和定量分析兩種。定量分析的方法包括重量分析法和容量分析法。重量分析法：采用適當?shù)姆蛛x手段，使金屬中被測定元素與其它成分分離，然后用稱重法來測元素含量。容量分析法：用標準溶液（已知濃度的溶液）與金屬中被測元素完全反應(yīng)，然后根據(jù)所消耗標準溶液的體積計算出被測定元素的含量。
2.2．光譜分析設(shè)備：光電直讀光譜儀是分析有色金屬成分的快速定量分析儀器，廣泛應(yīng)用于冶金、機械部門，進行冶煉爐前的在線分析以及產(chǎn)品檢驗，是控制產(chǎn)品質(zhì)量的有效手段之一。 直讀光譜儀工作原理：足夠強度的激發(fā)能量施加到原子上時，原子外圍電子就改變其軌道進入激發(fā)狀態(tài)；當這些電子返回到原來的軌道時，即會釋放出一定能量的光子并恢復(fù)到原來的能量，所釋放的光波譜線的范圍約為130～850 nm。在直讀光譜儀中，當分析試樣被施加一定的能量后，試樣瞬間由固態(tài)轉(zhuǎn)化為氣態(tài)，試樣中不同元素經(jīng)歷激發(fā)態(tài)和基態(tài)之間的翻轉(zhuǎn)，放射出不同能量及頻率的光子，經(jīng)入射狹縫到達光柵上形成不同波長的譜線。通過檢測特征譜線的強度，可以求得試樣中各元素的含量。
光譜分析采用了比較法分析元素含量，需要利用標準試樣制作標準曲線，再以對比標準曲線的方式分析被測合金元素。
光電直讀光譜儀特點：1、采用高穩(wěn)定的激發(fā)光源，激發(fā)頻率可變，可達到最佳的分析效果。2、 分析速度快、20秒內(nèi)測完所有通道的化學(xué)成分，重復(fù)性好、穩(wěn)定性好。3、 通過計算機軟件來調(diào)整每個通道的光電倍增管負高壓，通道負高壓分8檔調(diào)整，從而大大地提高通道的利用率和分析譜線的最佳線性范圍在分析不同材質(zhì)中的采用，減少了通道的采用數(shù)量，降低了成本。 4、可用于黑色金屬和有色金屬的分析，分析基體可多達6個，合金可達100多種。
2.3．電子探針分析設(shè)備：以電子束為探測源轟擊待分析的試樣表面，激發(fā)出元素的一次X頻譜射線，根據(jù)X線譜中譜線的波長和強度鑒別分析樣品中微區(qū)的化學(xué)成分。電子微探針與X射線分析儀的作用和結(jié)構(gòu)基本相同，但是它靠掃描線圈的作用可使電子束在樣品表面上掃描，因此可以得到元素在樣品表面上的分布狀態(tài),并顯示出圖象。除X射線圖象外，它還能得到背散射電子圖象、吸收電子圖象和透射電子圖象。通過這 3種信息圖象可以了解樣品的表面元素的分布狀態(tài)和結(jié)構(gòu)等特性，因此比單獨的電子顯微鏡的作用更為完備。 由電子槍射出的高速電子流經(jīng)過電子透鏡后聚焦成直徑為 1微米以下的微細電子束，其焦點落在樣品表面，樣品所產(chǎn)生的X射線由檢測器檢測。電子探針可以對試樣中微小區(qū)域(微米級)的化學(xué)組成進行定性或定量分析�？梢赃M行點、線掃描(得到層成分分布信息)、面掃描分析(得到成分面分布圖像)。
由于電子探針技術(shù)具有操作迅速簡便、實驗結(jié)果的解釋直截了當、分析過程不損壞樣品、測量準確度較高等優(yōu)點，故在冶金、地質(zhì)、電子材料、生物、醫(yī)學(xué)、考古以及其它領(lǐng)域中得到日益廣泛地應(yīng)用，是礦物測試分析和樣品成分分析的重要工具。
3.2．電子顯微鏡：電子顯微鏡是根據(jù)電子光學(xué)原理，用電子束和電子透鏡代替光束和光學(xué)透鏡，使物質(zhì)的細微結(jié)構(gòu)在非常高的放大倍數(shù)下成像的儀器。 現(xiàn)代電子顯微鏡最大放大倍率超過300萬倍，分辨力可達0.3納米，而光學(xué)顯微鏡的最大放大倍率約為1000倍，所以通過電子顯微鏡就能直接觀察到某些重金屬的原子和晶體中排列整齊的原子點陣。 電子顯微鏡主要用于高倍率金相組織觀察及相結(jié)構(gòu)及組織分析，鑄造行業(yè)直接應(yīng)用較少。
3.3．超聲波探傷儀：利用超聲波在鑄件內(nèi)部的透射及反射特性檢測鑄件內(nèi)部裂紋。
3.3．X射線透視設(shè)備：利用X射線在鑄件內(nèi)部的透射特性檢測鑄件內(nèi)部疏松、孔隙以及裂紋。
4．性能分析設(shè)備：電子萬能試驗機，適合于拉伸及壓縮等力學(xué)特性的測試應(yīng)用。主要用于鑄件本體截取的試樣力學(xué)性能研究，或隨鑄力學(xué)試棒的力學(xué)性能研究。設(shè)備關(guān)鍵參數(shù)：最大載荷；速度范圍；測試精度
鍛造
1.750公斤空氣錘是指:
2. 蒸汽—空氣錘選用工作介質(zhì)時，除 壓縮空氣外，還可選擇（干飽和蒸汽）
3. 錘的打擊效率主要取決于（砧座退讓性）
4. 一臺10噸蒸汽—空氣模鍛錘可以用（ 25噸米對擊錘）對擊錘代替。
5. 蒸汽—空氣自由鍛錘工作活塞在連續(xù)打擊時，活塞下部氣體在活塞下行時的配汽關(guān)系為（排汽—壓縮—提前進汽）
6. 一般鍛錘打擊速度變化范圍（3~9米/秒）
7. 螺旋壓力機的公稱壓力Pn表示（Pn表示設(shè)備的系列參數(shù)）
8. 泵直接傳動液壓機活動橫梁行程速度取決于（泵的供液量）
9. 泵—蓄勢器傳動的供液壓力取決（蓄勢器壓力）
10. 曲柄連桿機構(gòu)結(jié)點負偏置，滑塊具有（滑塊急回特性，適用于擠壓機）
11. 提高鍛錘打擊能量最有效方法（提高落下部分重量）
12. 蒸汽—空氣模鍛錘重打時，工作活塞上部氣體在活塞下行時經(jīng)過（-進汽—膨脹—排汽）
13. 50噸米的無砧座錘是指（打擊力為50噸米 ）
14. 自由鍛錘砧座質(zhì)量與落下部分質(zhì)量之比m2/m1一般取為（15~20）
15. 一般模鍛錘的打擊力是落下重量的（1000 ）倍
16. 一般自由鍛錘的打擊力是落下重量的（800 ）倍
1. 曲柄壓力機工作機構(gòu)一般由 、 、 、等零件組成。 答案:曲柄,連桿,滑塊
2. ＪＢ３１－３１５Ａ中各符號代表的意義分別為Ｊ－ ，Ｂ－ ，３１－ ，３１５－ ，Ａ－ 。答案:機械壓力機,第二次變型,閉式單點壓力機,公稱 壓力為3150KN,第一次改進
3. 當量力臂由 和 兩部分組成。 答案:理想當量力臂,摩擦當量力臂
4. 曲軸常用的三種型式為 、 、 。 答案:純曲軸,曲拐軸,偏心齒輪和芯軸
5. 開式曲柄壓力機機身的垂直線剛度是指 ，角剛度是指 。 答案
6. 曲柄壓力機的附屬裝置主要有 、 、 、 。 答案:過載保護裝置,拉伸墊,滑快平衡裝置,頂料裝置
7. 曲柄壓力機的主要技術(shù)參數(shù)有 、 、 、 。 答案:公稱壓力,滑塊行程,行程次數(shù),最大裝模高度
8. 曲柄壓力機連桿主要形式有 、 、 。 答案:球頭式,柱銷式,柱面式
9. 曲柄壓力機按傳動系統(tǒng)位置分為 傳動和 傳動；按傳動系統(tǒng)安放形式分為 和 。
答案:上,下;曲軸橫放,曲軸縱放
10. 雙點雙動壓力機是指具有 和 的壓力機。 答案:雙連桿,雙滑桿
11. 曲柄壓力機常用的離合器可分為 和 兩大類；常用的制動器有 、 和 。
答案:剛性離合器,摩擦離合器;帶式,盤式,閘瓦式
12. 摩擦離合器的摩擦材料主要有 、 、 。 答案:石棉銅,石棉樹脂塑料,痛基粉末合金
13. 曲柄壓力機操縱系統(tǒng)主要由 和 組成。 答案:離合器,制動器
14. 曲柄壓力機機身分為 和 兩大類。 答案:開式,閉式
15. 曲柄壓力機過載保護裝置可分為 和 兩大類。 答案:壓塌塊過載保護裝置,液壓過載保護裝置
16. 常用的專用曲柄壓力機有 、 、 、 。 答案:熱模鍛機,平鍛機,擠壓機,拉伸壓力機
17. 平鍛機適用于 和 零件的大批量生產(chǎn)。 答案:局部鐓粗,帶孔鍛件
18. 平鍛機按夾緊凹模分模面的方向分為 和 。 答案:垂直分模,水平分模
19. 鍛錘按驅(qū)動形式可分為 、 、 、 答案:空氣錘,機械錘,液汽錘,蒸汽-空氣錘
20. 空氣錘的工作循環(huán)有 、 、 和 四種。 答案:空行程,懸空,打擊,壓緊
21. 蒸汽－空氣自由鍛錘的錘身結(jié)構(gòu)形式可分為 、 、 答案:單柱式,雙柱橋式,雙柱拱式
22. 蒸汽－空氣自由鍛錘的落下部分主要由 、 、 和 組成 答案:活塞,錘頭,錘桿,上砧塊
23. 蒸汽－空氣自由鍛錘按錘身結(jié)構(gòu)可分為 、 和 答案:左右立柱,基礎(chǔ)底版,導(dǎo)軌和導(dǎo)軌調(diào)節(jié)裝置
24. 常用的蒸汽－空氣對擊錘 式和 式。 答案:鋼帶聯(lián)動,液壓聯(lián)動
25. 螺旋壓力機的噸位依據(jù) 和 兩個參數(shù)來選擇。 答案:鍛壓工藝力,鍛造變形力
26. 液壓機的一個工作循環(huán)包括 、 、 、 答案:停止,充液形成,工作形成,回程
27. 液壓缸的主要形式有 、 、 。 答案:柱塞式,活塞式,差動柱塞式
28. 液壓缸的安裝方式主要有 和 兩種。 答案:法藍支承,缸底支承
29. 液壓機常用的密封件有 、 、 、 。 答案:O型橡膠,U型橡膠,Y型塑料,人字夾布橡膠
30. 液壓機常用的動力裝置有 傳動和 傳動兩種 答案:泵直接,泵-蓄勢器
31. 我國的公稱液體壓力定為 和 答案:200bar,320bar
32. 液壓機的主要技術(shù)參數(shù)有 、 、 、 。 答案:公稱壓力,最大凈高度H,最大行程h,立柱中心距
33. 常用的塑料成型設(shè)備有 、 和 。 答案:塑料擠出,塑料注射,塑料壓延
簡答題
1. 說明鍛錘與曲柄壓力機工作原理、工作特性的主要差別。
答：曲柄壓力機是采用機械傳動的鍛壓設(shè)備。它的工作原理是通過傳動系統(tǒng)把電動機的運動和能量傳給曲柄滑塊機構(gòu)，再由曲柄滑塊機構(gòu)將旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)化為滑塊及模具的直線往復(fù)運動，從而使毛坯獲得一定的變形，制成所需的工件。
曲柄壓力機的工作特性：1.通用性好，可以滿足各種工藝要求； 2.有嚴格的運動規(guī)律，操縱方便，易于實現(xiàn)自動化； 3.工作無退讓性，工件精度高； 4.負載性質(zhì)是短時間的高峰值。
鍛錘是一種能量限定型鍛壓設(shè)備，其工作原理為：在錘頭接觸鍛件的極短時間內(nèi)（千分之幾秒），落下部分將下行程積蓄的能量釋放，以巨大的慣性力 打擊鍛件，完成塑性變形。
鍛錘與機械壓力機及液壓機工作原理的主別：壓力機是靠靜壓力或準靜壓力使鍛件變形，壓力機壓力必須大于鍛件的變形力，且加壓一次即可成型；鍛錘是靠工作部分動能的瞬時釋放使鍛件變形，當鍛錘每次打擊的有效能量小于鍛件變形所需能量時，可采用多次打擊完成鍛件變形任務(wù)，且變形速度快。鍛錘的特點：結(jié)構(gòu)簡單，操作方便，工藝適應(yīng)性強，投資少；能耗大，振動、噪音大，基礎(chǔ)龐大，不易實現(xiàn)自動化
2. 鍛錘的工作原理。
答：鍛錘的工作原理。鍛錘是一種能量限定型鍛壓設(shè)備，其工作原理為：在錘頭接觸鍛件的極短時間內(nèi)（千分之幾秒），落下部分將下行程積蓄的能量釋放，以巨大的慣性力 打擊鍛件，完成塑性變形。
3. 鍛錘打擊效率的概念，影響打擊效率的主要因素。
答：鍛錘打擊效率的概念：鍛件塑性變形能E與打擊開始時落下部分能量E之比
影響打擊效率的主要因素：m2/m1越大，打擊效率越高，但過大會使砧座體積、重量過于龐大，給加工、運輸帶來困難。自由鍛錘 m2/m1 =15~20，模鍛錘m2/m1=20~25 ，打擊剛性，即打擊過程中砧座退讓性
4. 鍛錘為什么不允許冷擊或空擊？
答：因為全能量冷擊是壓力機最沉重的負荷，應(yīng)嚴加防止
5. 空氣錘與蒸汽－空氣錘工作原理的主要區(qū)別。
答：空氣錘工作原理：電動機帶動曲柄連桿機構(gòu)在壓縮缸產(chǎn)生壓縮空氣，壓縮空氣在工作缸帶動活塞和錘頭上下運動。空氣錘由工作部分、傳動部分、配氣操縱部分和機身部分組成
6. 有砧座錘與無砧座錘結(jié)構(gòu)和工作特性的主要區(qū)別。
答：有砧座錘與無砧座錘結(jié)構(gòu)和工作特性的主要區(qū)別。(1) 用打擊能量標志其工作能力；一般20~25KJ的對擊錘相當于一噸的有砧座模鍛錘。(2) 沒有笨重的砧座；相當于1/2~1/3 (3) 不需很大的基礎(chǔ)；相當于1/8~1/3 (4) 打擊剛性好，效率高。提高5~10%
7. 模鍛錘擺動循環(huán)的作用？ 答：防止打擊能量不足；方便調(diào)節(jié)打擊能量調(diào)節(jié)。
8. 模鍛錘如何調(diào)節(jié)打擊能量？
答：打擊能量通過腳踏板控制滑閥芯的位移來實現(xiàn)。腳踏板下移量大，滑閥芯上升量大，則打擊能量大。
9. 蒸汽—空氣錘配汽操縱機構(gòu)中刀形桿的作用。
答：用長手柄的旋轉(zhuǎn)角度可以調(diào)節(jié)打擊能量。
10. 有砧座錘基礎(chǔ)上枕木的作用。 答：減震
